項目背景
作為泉州民營經濟的先行者，香港南益實業（集團）有限公司（以下簡稱南益集團）1963年創辦于香港，1981年回到祖國內地投資，被原福建省委書記項南譽為“閩南的第一支報春花”，對整個福建招商引資都有著重要的示范作用。南益集團專注于毛衣織造、針織制衣領域，是PRADA、LANDS’END、TOMMY、GAP、UNIQLO等知名品牌的貼牌工廠，產品暢銷30個國家和地區，廣受客戶好評。
2019年，肩負著南益集團新時代轉型升級發展重任的南益電腦針織公司在南安市海聯創業園區建成投產，海聯智能工廠是南益集團生產系統在國內的生產制造、指揮調度、樣辦設計及物流配送中心，亦是集團毛衣生產企業向信息化、自動化、數字化、智能化邁進的的標桿。
在新廠將成之際，南益集團與瑞晟智能相識結緣，憑借定制化方案及專業的服務態度，雙方達成合作協議，并攜手至今。
核心痛點
適應市場變化，打造管理領先、設備領先的優勢地位，提升競爭力；
快速提升產能，達到年千萬產量；
緩解招工難窘境；
實現集團信息化、自動化、數字化、智能化的戰略目標。
解決方案
如何將管理進一步提升，通過柔性管理提升效能，降低成本？招工難題如何解決？怎樣提升團隊能力？如何在整個生產流程中落實柔性及精益化管理？
方案要落地，除了前期的溝通交流，了解南益集團實際的訴求與工廠實際情況外，瑞晟智能團隊還將初始方案進行了為期兩個多月的多次論證，最后將智能智造一體化解決方案的落地分為兩個步驟，分別于2018年、2021年分階段、分批次不斷優化調整，真正實現智能智造方案落地。在階段內，“針織毛衫柔性智能制造項目（目標年產1000萬件）”成功入選2019年福建省級智能制造試點示范企業，被多家媒體進行報道，也吸引了大批政企人士前來考察學習。
要實現多訂單高產能的流水線運作，消除或大幅壓縮在制品積壓數量及停留時間，調配中心所發揮的作用，對原料的分揀輸送十分關鍵。
通過智能分揀技術，從訂單端開始，將生產全程的數據做到自動信息化采集，最大程度降低人為錯誤率。瑞晟智能基于南益集團生產需求，定制研發生產MES系統，在數字大腦的操控下，利用RFID數據采集、光電傳感器跟智能懸掛系統、智能立庫系統及智能分揀系統，實現數字化與智能設備的信息直連。通過技術手段，實現生產車間效率的可視化管理，解決“尋找”半成品的問題，及時處理環節失誤， 有效提高生產效率在15%以上和出貨速度精確到4小時以內。
同時，在智能高速輸送線的運輸下，毛料、織片實現無人搬運，準確配送到指定值機員位置，實現護欄和織片的自動初始配對。瑞晟智能智能懸掛系統在整廠的有效應用，實現在生產與后整區域，不同型號產品實現跨樓層、樓棟的智能高速輸送，實現自動分批分色分碼，全程數據追蹤無死角。
相較于傳統針織廠內架子車、抽濕車等常規輸送設備的使用量，利用智能化技術設備，有效降低約200萬的人為設備采購支出，整個車間貨物基本在空中運輸，地面上5S管理更精準到位。
降低人工使用量，減少對人員依賴需求，是南益集團的核心訴求之一。如果只是按傳統的生產模式，海聯新廠要達成600萬件/年的基礎產能目標，需要耗費較高的人力與金錢成本，還存在許多不可控因素，如何解決？
在瑞晟智能懸掛系統解決基礎的輸送搬運動作，協助生產車間的工人們能快速、無誤地進行標準化生產。進入抽濕暫存線后，由智能分揀系統，通過編碼識別與平板輸送線、智能高速分揀裝箱機相配合，將所有待包裝成品、色碼半成品進行自動篩選。最后的成品將由智能機器人一一運送到智能倉儲系統中，根據訂單情況由倉儲人員一鍵存取，利用人機協同，達到快速提升產能的目的。
在瑞晟智能智造一體化解決方案落地后，配合南益集團IE部門持續性的柔性化、精益化管理體系，有效幫助南益集團提升降低成本，提升人均產能，最終達成1000萬件/年的目標，也憑借此項領先于行業5-10年的技術管理優勢，成功入選“福建省智能制造試點示范企業”。
從雙方接觸、方案提報到最終確定方案內容，期間南益集團與瑞晟智能服務團隊進行了長期的前期配合工作，在成型方案中，從最基礎的插座、燈光、氣源接頭到常用設備的優化，乃至后續的GST、APS、IE系統的基礎培訓，瑞晟智能在合理范圍內，站在客戶角度去進行方案定制化，確保系統方案可行性。
瑞晟智能智造系統方案的有效應用，幫助南益集團海聯新廠有效的形成了物品輸送全程自動化、物品分配全程智能化、物品數據采集無紙化、物品數據傳輸信息化、車間布局物品空間現代化。
效果數據
生產區域每天最大輸送量21800件，包裝后整每日處理量20000件；
年均節約人力成本280萬元，常規設備節省成本50萬元，配套設備節省成本500萬元，IE生產部年節省200萬元左右；
實現600名工人的人機協同，年產達到1000萬件/年。
|
|
