項目背景
阿爾本成立于1992年，經過三十年的耕耘發展，河南阿爾本智慧廠區于2012年投資興建，成為當地的龍頭企業之一。作為一家集品牌設計、智能制造、個性化定制銷售為一體的大型企業，生產中高檔時裝，產品出口到日本、歐洲和北美等20多個國家和地區。
創新，一直驅動著阿爾本不斷發展，憑借自主研發的多項系統設備及智能智造一體化系統方案的落地，阿爾本制衣有限公司被評為河南省級智能制造標桿企業，也是全省服裝行業中唯一一家獲此稱號的企業。
在以助力“中原崛起”為契機，按照企業的規劃藍圖，將建設智能工廠作為發展的切入點，將阿爾本塑造成服裝制造行業的一流品牌。朝著這一目標，2013年開始，阿爾本就開始了服裝生產信息化的探索，通過自主研發生產管理軟件，與國內優秀的智能智造供應商合作，對企業進行智能化改造，以減少人工干預，提升工廠效率和產品質量。在此過程中，瑞晟智能得以與阿爾本攜手共贏，為其進行智能智造一體化系統方案的落地服務工作，解決其需求，實現企業智造躍升。
核心痛點
生產設備、技術水平與快速發展不平衡而影響產品質量；
傳統服裝生產模式無法滿足高質量產品需求；
從粗放型生產到精細型生產的轉型；
提升企業管理效率，有效管控產品質量。
解決方案
知才會智，以智賦能”是阿爾本對智能化的獨特理解。智能化首先要做的是思考與判斷，有數據整理和分析能力，先有數字化的“智”，再引進自動化設備，共同實現智能化。
阿爾本以信息化技術提升服裝制造的數字化應用水平，通過UNIQLO、H&M、BALABALA等多個知名品牌的合作，提升工廠研發與創新力，利用自主研發的管理系統，通過對每件成衣在各個工段生產信息的實時記錄，實現了產品的可追溯性管理。
有了成型的數據庫基礎，瑞晟智能輔助研發全生產流程的數據系統，利用MES智能生產管理系統、服裝ERP生產管理系統、規模化服裝生產大數據分析系統、數據采集分析系統等，從銷售訂單、生產流程、貨品出庫等各種數據資源進行綜合集成，實現人員、訂單、物料、工藝、質量、產品、物流等信息的綜合集成利用，打通企業的數據流，實現數據資源的可利用。
同時，結合同一套軟件配置，操作界面，實現生產流程中的實時監控、疵點識別分類、次品返工等可視化管理。打破原有分散系統各自為戰的模式，降低技術操作人員的操作難度，直觀清晰地展示整廠實時生產數據，便于柔性化、精益化管理與資源調度。
生產過程可控性提高，計劃排程更高效、更精準。
對于阿爾本這樣的千人工廠來說，如何通過技術手段實現整廠生產線的串聯，是標準化生產的核心一環。“只要有高科技支撐，傳統行業同樣可以變得高大上”阿爾本管理人員說道。
根據阿爾本工廠廠房結構與產能訴求，瑞晟智能進行了詳細的溝通和方案設計。作為業內較早運用了RFID數據采集技術的供應商，瑞晟將傳統的工作站單讀卡器數據采集方式改為多讀卡器模式。提升了系統整體配置能力，實現了進/出衣延時時間、站內衣架容量、電機預行時間等參數的靈活配置，可以滿足不同實地場景和產品的安裝和生產要求。
通過瑞晟智能懸掛系統，從裁片上線開始，依據數據庫設定的生產計劃，衣架內部的芯片實現自動篩選配對工位。如此一來，貼合當下訂單小、客制化高、熟練工少的現狀，傳統工廠人工所造成原料混亂、工序錯漏、多訂單混淆等問題得到應有解決。
多訂單高產能的流水線運作，消除或大幅壓縮在制品積壓數量及停留時間，相較于傳統方式提升超過5 倍的傳輸效率，產能至少提升20-30%。在整個流程中，如有發現檢驗不良品、原料裁片有誤、顏色碼數等問題，可隨時返回到產生不良的工位，極大程度降低次品率，保障產品質量。
高質量發展是時代的主題，智能智造是時代命題。阿爾本的智能化車間，2021年度營收突破12億元，以“高效、創新、節能、環保”四位一體所打造的智能化工廠，助推企業生產效率與利潤率的有效提升，贏得發展先機。
|
|
